MetalFAB1

Какво е

MetalFAB1 е индустриална LPBF система на нидерландската компания Additive Industries, с работен обем 420×420×400 mm, до четири 500 W лазера и модулна архитектура от 2 до 11 модула, покриващи принтиране, термична обработка и депрашуване в напълно автоматизирана линия.

История

Разработена от Additive Industries (основана в Айндховен, 2012 г.), MetalFAB1 е представена на Formnext 2015 и е доставена за пръв път на клиенти от авиационната индустрия (включително Safran): пионер в концепцията за in-line интеграция на постпроцесингови модули директно с печатната платформа, елиминирайки ръчните прехвърляния на части между машините.

Защо е в библиотеката

При серийно производство на flight-critical части MetalFAB1 замества 3–4 отделни машини (принтер + термична пещ + депрашувач) с единна автоматизирана линия, намалявайки операторската намеса и риска от контаминация при производство на flight-qualified Ti и Inconel компоненти.

Спецификации

Лазери: До четири независими влакнести лазера по 500 W (2000 W общо), λ=1070 nm; пълно покритие на 420×420 mm build area.

Скенери: Четири galvo скенера с координирана scan strategy; 6 overlap зони с автоматична калибрация в AMSUITE.

Платформа: Build plate с нагревател до 300°C (превъзхожда конкурентите); автоматизиран трансфер между модули.

Модулна архитектура: 2–11 модула: Print Module + Thermal Treatment Module + Depowdering Module + Storage; напълно автоматизиран workflow.

Работен обем: 420 × 420 × 400 mm (70.6 L: един от най-големите в клас LPBF).

In-situ мониторинг: Optical tomography и melt pool monitoring за layer-by-layer трасируемост.

Калибриране

4-лазерна galvo синхронизация: AMSUITE automated calibration; CT верификация на 6 overlap зони.

Модулен трансфер: Подравняване при добавяне на модул; O₂ проверка след всеки трансфер.

Платформен нагревател 300°C: Термодвойки 5 точки; равномерност ± 5°C.

Прахова система: PSD + Hall flow след всеки рециклиращ цикъл; верификация на дозиращи клапани.

In-situ мониторинг baseline: Reference build при нов материал; ± 15% sensor tolerance за AS9100 трасируемост.

Чести дефекти

Модулна контаминация: Уплътнения при трансфер → инспектирай и верифицирай O₂ след всяко прехвърляне.

Multi-laser seam defects: 6 overlap зони → AMSUITE auto-calibration + CT тест след параметрни промени.

In-situ термична деформация: Неравномерно охлаждане → оптимизирай thermal cycle в AMSUITE; добави stress relief.

Непълно депрашуване: Канали < 3 mm → проектирай drain holes в DfAM фазата; CT верификация след депрашуване.

За какво се използва

Авиация (AS9100/NADCAP): Ti-6Al-4V и Inconel части с пълна трасируемост от build до thermal treatment.

Space hardware: Batch производство на ракетни компоненти с интегрирана термична обработка.

Медицински клас III: Автоматизиран процес с FDA/MDR документация; Safran и Airbus валидирани процеси.